효과적인 라벨링을 통한 제품 가치 극대화

 

오늘날 빠르게 변화하는 공급망에서 라벨은 제품 자체보다 훨씬 더 가치가 있을 수 있습니다.

고객은 라벨을 통해 귀하가 제공하는 부품의 신원과 수량을 정확하게 전달할 수 있을 뿐만 아니라 귀하의 제품을 다운스트림 제조 및 조립에 맞추는 데 도움이 됩니다. 그리고 적절한 시간에 잘못된 라벨을 제공하거나 잘못된 시간에 올바른 라벨을 제공하는 것은 공급업체로서의 신뢰성을 위태롭게 할 수 있습니다.

 

동시에 라벨링은 점점 더 복잡해지고 있습니다. 고객 또는 규제 요구 사항을 충족하기 위해 개별 부품 라벨링(IPL)과 관련된 특별한 논리가 있을 수 있습니다. 또는 운송 산업에서 개별 차량(ILVS)에 대한 색상/옵션 순차 배송을 관리해야 할 수도 있습니다.

이것이 바로 제조업체가 라벨링을 생산 공정의 중요한 측면으로 다루어야 하는 이유입니다. 원자재부터 재공품, 배송 준비가 완료된 완제품에 이르기까지 최신 정보 및 운영 기술을 사용하면 정확한 라벨링을 보장하는 복잡성을 줄이는 데 도움이 됩니다.

 

제조업체가 부품, 제품, 컨테이너, 배송용 팔레트를 지속적으로 성공적으로 식별하려면 라벨링 프로세스가 다음 세 가지 원칙을 기반으로 해야 합니다.

주요 제품, 수량, 로트 및 용기 데이터를 한 번 캡처한 다음 이를 사용하여 고객에게 배송되는 과정에서 원자재, 구성 요소 및 제조 상품이 올바르게 라벨링되도록 합니다.

 

바코드 인쇄 및 스캐닝을 활용하여 라벨링을 엄격하게 제어하고 창고 관리와 협력하여 재고 추적 비용을 최소화하고 정확성을 높이며 현금 흐름을 개선하는 시스템을 만듭니다.

의심스러운 부품과 스크랩을 분리하고 포함하는 동시에 일관된 품질을 보장하기 위해 시기적절하고 정확한 라벨링을 유지합니다. 이는 고객이 고객 서비스 팀에 질문을 제출할 때 용기 라벨의 로트 또는 일련 번호를 참조할 수 있으므로 제품 추적성에 대해 문의하는 경우 매우 유용합니다.

 

이러한 핵심 원칙 외에도 실수를 없애고 정확성을 보장하기 위해 채택할 수 있는 모범 사례가 많이 있습니다.

먼저, 작업 실행 설정 프로세스나 제품 배송 준비를 위한 작업 주문 프로세스에 실수 방지 기능을 구축합니다. 실행할 작업 주문 번호와 제품 ID를 확인한 다음 올바른 툴링, 원자재, 구성 요소, 포장 및 용기, 승인된 작업자가 있는지 확인하십시오. 다음으로, 테스트 제품이나 용기 라벨을 인쇄하여 엔지니어링에서 지정한 형식인지 확인합니다.

 

둘째, 작업이 수행되는 위치에 최대한 가깝게(이상적으로는 라인 측에서 실시간으로) 부품이나 용기에 라벨을 인쇄하고 부착합니다. 이를 위해서는 공장 전체에서 부품을 생산하는 장비 가까이에 라벨 프린터를 배치할 수 있는 충분한 라벨 프린터가 필요합니다.

 

셋째, 인쇄 논리를 판매 주문, 일정 관리, 생산 추적 및 주문 이행 시스템에 긴밀하게 통합하여 별도의 인쇄 소프트웨어를 사용하여 라벨을 만들 때 발생하는 수동 오류 위험을 최소화합니다. ERP(전사적 자원 관리) 소프트웨어는 이러한 노력에 도움이 될 수 있습니다.

넷째, 고객, 업계 또는 규제 요구 사항이 변경됨에 따라 팀에서 시간이 지남에 따라 조정할 수 있도록 라벨 형식 레이아웃과 콘텐츠를 생성하고 편집할 수 있는 기능을 갖추고 있습니다. 또한 팀이 참조할 수 있도록 문서 변경 통제하에 고객 라벨 요구 사항의 마스터 파일을 보관하십시오.

 

마지막으로 바코드 기술을 활용하여 재고 관리 시스템에 연결된 모바일 장치로 라벨을 스캔하여 현물 수량 및 정기 주기 수량을 확인함으로써 빠르고 정확한 식별 및 부품 수량을 보장합니다. 또한 용기, 포장 또는 제품의 신원을 이해하고 사람이나 바코드 스캐너가 시각적으로 읽을 수 있는 동적 활성 "전자 종이" 디스플레이를 통합하려면 RFID(무선 주파수 식별) 태그 및 라벨로 업그레이드하는 것을 고려하십시오. 그렇게 하면 재고 손실 위험을 최소화하는 동시에 라벨이 적시에 정확한 정보를 제공하는 능력을 최대화하는 데 도움이 됩니다.